一辆复兴号车体下线需要多久?中车唐山机车车辆有限公司给出的答案是:不到半天。在这里,平均日产3辆车体、焊缝最终交检合格率100%、实时远程运维国内外2000多列车组……这些"数据"源于"数字",种种质变源于"智能"。一线观察,记者带您走进中车唐山公司的数字化智能车间,感受高铁智造的"中国速度",解锁新质生产力的"数智密码"。
在中车唐山公司的关键零部件数字化智能车间,由自动导向车、机械臂和焊接机器人组成的智能化生产线,正在繁忙而有序地工作。作为保障车辆安全运行的关键,枕梁、端墙等核心部件都是在这里完成焊接、打磨,以前,这是车体生产中劳动强度最大的一个环节。不过如今,已经全部实现了智能化。
中车唐山公司车间端墙班班长 张志伟:
从打磨到装备到焊接再到物流和检测,之前由62个人才能完成,到现在需要21个人就可以完成了。
这个智能车间由企业投入3000万元打造。3条智能化产线通过数字互联互通,从原材料打磨到零部件装配,再到焊接过程、焊后打磨和焊后检测,实现了全流程数字化智能化生产管控模式,生产效率和零部件质量的一致性都得到了提升。
中车唐山公司制造技术中心工艺技术高级工程师 徐艳丽:
原来由人工作业的时候,打磨的去除量公差带是在0.5mm,现在由机械手打磨,它的公差带在0.2mm,所以它的质量是有一定提升的。通过数智化工艺的标准化,使端墙焊缝一次交检合格率提高到了98%以上,同时焊缝最终交检合格率保持着100%"零缺陷"的纪录。
数智赋能,不仅让中车唐山公司跑出了高铁制造的"中国速度",还让企业实现了从日常经营管理、生产制造到交付运维的全生命周期数字化管控。企业出口葡萄牙的18列地铁电车,通过信息化系统实现了远程维护等售后服务。
中车唐山公司运修技术中心党支部书记 张志远:
那通过这个平台呢,我们能够实时地查看车组运行的故障信息,通过远程指导方便我们服务站进行及时故障处理,尽快消除故障隐患,提高车组运行的品质,不断为用户提升他的用户满意度。
目前,中车唐山公司共拥有12条智能化车体产线,能够达到日均3辆车体的生产速度。利用产品全生命周期数字化服务平台,实时对交付国内外的2000多列动车组、城轨车辆提供远程运维服务。
时速350公里智能复兴号高速动车组、时速140公里城际市域动车组,出口欧洲的地铁列车、出口南美的新能源轻轨列车,"中国制造"正从这里走向世界各地。
中车唐山公司运修技术中心党支部书记 张志远:
沿着标准化、信息化、数字化、数智化的发展路径,积极拥抱人工智能,优化完善数字架构,深度挖掘数据价值,来打造我们企业更好的、更高效的数字化转型的一种引擎,不断刷新高铁制造的中国速度。
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