在超窄边框液晶电视与AIO一体机的生产线上，有一个常常被忽略却至关重要的环节——精密注塑结构件的平面度。它直接决定了屏幕边框能否做到2mm以下、整机是否会出现漏光或组装不平整。
长久以来，这一领域的高端需求主要由少数几家日本企业满足，国内供应商在精度和稳定性上存在差距。深圳市精研科洁科技股份有限公司用了近十年时间，将这一差距缩减为零。
一组数据背后的技术突围
产品平面度≤0.02mm，模具精度0.005-0.015mm。这是精研科洁核心产品“AIO复合材料一体成型构件”的量产指标。与行业公开数据中同类进口产品普遍0.05-0.08mm的平面度相比，精研科洁的精度提升了2.5倍以上。
实现这一精度的关键技术，是公司自主研发的Insert molding模内注塑工艺。该工艺在国内显示结构件行业中率先实现稳定量产，并已获得核心专利“一种防误差显示边框注塑模具”授权。该专利系统性地解决了超窄边框注塑成型中长期存在的翘曲变形、熔接痕明显、尺寸漂移三大工艺难题。
基于这一工艺，精研科洁已量产≤2mm的超窄边框精密构件，经第三方检测机构测试，关键尺寸合格率达到100%。目前，该产品已应用于LG Display高端AIO一体机中。
两条腿走路：材料改性同步完成
结构件的高精度离不开高性能材料的支撑。精研科洁在材料端同步发力，通过“一种相容性好PBT/PP塑料合金材料及其制备方法”、“一种耐金属钝化的高强度PP复合材料及其制备方法”等发明专利，开发出可替代进口阻燃PA、ABS的改性聚丙烯复合材料。
据客户反馈，在同等力学性能和阻燃等级下，精研科洁的改性材料可使结构件材料成本降低约20%。目前，该系列改性材料已全部实现自产自用，形成从原料配方到成型工艺的闭环控制。
产线的“智能大脑”
高精度结构件的大规模稳定生产，离不开智能排产系统的支撑。精研科洁自主开发的APS高级生产排程系统，已在中山智能制造基地全面上线运行。该系统通过对订单优先级、设备负荷、物料库存的实时计算与动态调整，将平均生产周期从15天缩短至7天，订单准时交付率提升至99%以上。（咸宁新闻网）
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