去年9月，我国自主研发的可重复使用火箭——朱雀三号的试验箭完成10公里级垂直起降返回飞行试验，标志着我国在可重复使用运载火箭技术上取得突破。今天，该型火箭所使用的天鹊系列发动机完成第100台下线。
记者来到位于浙江湖州朱雀三号动力系统的研制基地，朱雀三号究竟长什么样呢？
在记者身旁的就是朱雀三号1比24的等比例模型，通体银白、结构高耸，但大家不要小瞧这瘦瘦高高的身形，它的起飞推力可以达到900吨。在今年下半年，朱雀三号就将迎来它的首飞，有望成为我国第一枚可回收运载火箭。
火箭可回收 低成本 能复用
什么叫做火箭的可回收呢？简单来说，就是指火箭在完成既定的卫星发射任务后，能够自己“倒车”回地球，稳稳地站住，工程师们只需要对它进行简单的维修和改装，就能继续执行下一次的发射任务。
传统的火箭制造和发射实际上成本是非常高的，如果能够实现火箭的可回收以及可重复使用，火箭单次发射的成本将降低约70%。
低成本的发射能够让我国更快、更加频繁地部署卫星，比如说像通信、导航等等。对于我们普通老百姓来说，未来的某一天，我们也许就能够实现世界上任何角落的网络全覆盖，开车的导航误差更小，气象卫星也能让我们对台风的路径预测更加准确。
朱雀三号试车箭完成装配
第100台发动机下线
工程师告诉记者，目前在浙江嘉兴，朱雀三号的动力试车箭已经完成了整箭装配，正式进入到地面试验和飞行验证的关键阶段。
可以看到，记者身旁的工程师们正在装配的就是朱雀三号同款的天鹊系列发动机。今天，支撑朱雀三号首飞任务的“大心脏”——天鹊系列发动机也迎来了一个重要节点，也就是完成了它的第100台发动机下线，这标志着我国商业航天动力产业迈入了规模化应用阶段，换句话说，能够为进入太空的火箭提供源源不断的“心脏”，对推动我国商业航天产业高质量、规模化发展具有里程碑意义。
3D打印技术赋能
零部件生产周期缩短
近些年，工程师们也开始进行3D打印技术的应用探索。在现场，记者看到桌面上所摆放的一些零部件就是用3D打印出来的。
因为传统的制造发动机的过程就像是手工雕刻象牙，需要切割、焊接、打磨几百个零件，故障风险还是比较高的，通过3D打印的方式不仅可以将发动机制作的可靠性提高，还能减少材料浪费，使得它的制作周期再缩短。
据了解，目前浙江湖州的空天产业链上下游企业已经超过40家，大力发展空天经济，这里已经站在了发展新质生产力的全新赛道。
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