手持世界七成订单 中国船厂产能拉满（经济聚焦·中国品牌圈粉海外）
本报记者 贺林平 人民网记者 申佳平
“现在这节奏，说‘产能拉满，火力全开’，不夸张！”广东广州，中船广船国际总组场平台，广船国际有限公司党委副书记、总经理周旭辉一边勘察生产进度，一边介绍。公司手里的合同金额已近1000亿元，国际化订单超95%，排产表已经拉到2030年。
广船国际所在的珠三角，是国内三大集群化造船基地之一。仅在广州南沙龙穴岛，就有中船集团旗下两大核心造船企业。上半年，已有35艘国产新造船舶，经南沙出入境边防检查站“零延时”查验出境，同比增长近30%。
不止广东，前不久，位于辽宁大连的恒力重工集团有限公司两艘30.6万载重吨超大型油轮（VLCC）命名交付，创全球造船行业新纪录。“非常满意！”交付现场，希腊一家航运公司船东代表、驻厂经理帕诺乔斯说。截至目前，这家公司已在恒力重工下单超40艘轮船。
中国船舶为何持续“圈粉”海外？记者深入生产一线进行探访。
智 能
“庞然大物”里藏着毫米级计算
滚轴齐转，火花四溅，这是广船国际智能薄板分段流水线的日常场景。偌大车间，看不见几个工人，产出效率却是传统方式的2.4倍。
产线负责人龚振宇掏出手机，平放到一张刚加工出来的钢板边缘，蹲下从侧边一比，钢板比手机还薄，“这种厚度4至6毫米的薄板，在豪华客滚船、汽车运输船的上层建筑中大量采用，是降低船体重心、保证航行安全的关键材料。”
难点随之产生——造船需反复焊接、切割，钢板越薄，加工时越容易热胀冷缩、发生变形。加工完成后，频繁的运输、吊装，也可能导致船体结构变形。
“行业在发展，要求在提升。和数万吨级、十几万吨级的庞然大物打交道，靠的是毫米级计算。”龚振宇说。智能薄板分段流水线由激光复合焊拼板工位、切割划线工位、纵骨装焊工位、机器人焊接工位等整合而成，全程滚轴均匀托底，智能大脑控制各道工序，切割、焊接由机器人自动完成，相当于一台船体分段“打印机”，每天可“打印”4个薄板分段。
“整个车间占地2.7万平方米，按这样的产能，以前至少需要配置200人；现在连同管理人员，一个班次只需要50个人就能转起来。”龚振宇介绍，“更重要的是质控——依靠智能制造，5.5毫米的薄板，焊接变形误差被严格控制在1毫米内；就连焊缝，也比人工收窄了2至3毫米。”
智造，在恒力重工也不少见。恒力造船“未来工厂”已布置10条智能化产线，同时依靠分段、总段大型化等工艺提升效率。与此同时，借助人工智能（AI）等前沿技术，企业已实现从设计、采购、制造到质量管控的全流程系统运营。
以排产流程为例，“一个年钢材加工300万吨的船厂在排产上极其复杂，通过引入AI排程技术，原来需要一到两周的工作，现在只需两到三小时即可完成，有效实现了多要素均衡生产。”恒力造船（大连）有限公司副总经理王雷介绍，目前手持订单已排至2030年，客户基本来自海外。
绿 色
碳排放比传统燃油船低30%以上
4月28日，万车级汽车运输船“格罗唯视 领航”轮在南沙命名交付。其单船最大装车量达10800辆，按5米一台标准车计算，所装载的车辆首尾相连超过50公里长。
这么大的船，航行能耗如何？广船国际10800车汽车运输船技术经理张付利表示，该轮采用了液化天然气（LNG）、燃油双燃料推进系统，集成了废气再循环（EGR）技术；同时搭载了国内自主研发的1450千瓦级高性能永磁轴带发电系统，可利用主机富余功率，边航行边高效发电，使整体碳排放较传统燃油船降低30%以上。
广船国际客船研发设计所主管设计师罗汉华介绍，LNG燃料是在低温下液态储存，超高的内部压力对焊接工艺提出极高要求，“通过‘摸着石头过河’，我们一步步实现了该技术的完全自主掌握。”
不仅在汽车运输船领域，在超大型油轮领域，绿色转型同样提速。在恒力重工发动机总装车间，现场宽敞整洁，生产井然有序。该车间可年产船舶发动机180台，实现LNG、液化石油气（LPG）、甲醇、氨4种低碳零碳双燃料全覆盖。王雷介绍，此次交付的超大型油轮由恒力重工自主研发设计，总长332.8米、型宽60米、型深30米，航速14.5节。该船型采用了新一代脱硫、脱硝技术及最新节能环保装置，符合最新国际绿色环保要求。
高 效
新造船舶“零延时”出海
深夜，南沙边检站执勤二队民警毕道冰的对讲机传来警令：“有一艘客滚船交付出境，立即登轮检查。”收到指令后，他和同事迅速携带装备、攀爬上船。50分钟后，船体检查完毕，通关手续办妥。聚焦新造船试航、交付、出境全流程，南沙边检站站长叶元丰介绍，该站推出新造船专属“智速验放”通关新模式，实现“零延时”通关。
试航，是船舶出海前的“临门一脚”。过去，“查验—试航—返港—二次查验—出境”，巨轮一来一回，燃油费、拖轮费、停泊费等耗费巨大。南沙边检站推行的“试航即出境”便利举措，让出口船舶省去“返港二次查验”的折腾，平均每艘船舶停泊、折返、手续办理时间缩短约9小时，节省燃油费、拖轮费、停泊费等各项费用共计80余万元，2025年以来已累计为船舶企业直接节省成本1500余万元。
中国船舶持续“圈粉”海外，背后是中国造船业积累多年的系统性竞争优势，折射出我国强大的产业配套能力和综合成本优势。从“有”到“好”，从制造到智造，中国造船业正加速向全球价值链高端攀升，为全球航运业低碳转型与贸易繁荣，输出澎湃的中国动力。
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