南方财经记者郑玮 广州报道
“我作为制造业一线的代表，也是广东装备制造行业的实践者，深切体会到：广东装备制造业技改普遍存在‘单点突破多、链条联动少’的困境，这一痛点导致转型成本高、效率低，甚至出现‘上游智能工厂、下游手工装配’的割裂局面，产业链协同不足已成为制约我省制造业‘三化’融合的核心瓶颈。”
7月31日，在广东省加快推进现代化产业体系建设专题会议（传统产业“三化”融合发展专场）现场，广东省人大代表、广东伊之密精密机械有限公司智能制造顾问陈洪锦在发言伊始就抛出了他观察到的核心问题：广东制造业产业链上下游协同改造升级不多，研发、供应、生产、服务等环节难以形成资源共享。
“一方面是设备互联壁垒高，割裂产业生态。装备产业集群中，当前仅41%的关键设备实现联网，不同厂商设备协议差异大，导致数据采集需定制化开发接口，成本提升30%以上。例如，某注塑企业为整合5家厂商设备，被迫部署多套中间件系统。根源在于采标率低，行业标准中国际标准采用率仅33%。”陈洪锦表示。
“另一方面是技改资源分散导致效能低下。佛山、中山等地中小配套商因资金有限，技改聚焦单台设备自动化，无力参与产业链协同升级改造。同时，部分链主企业搭建的云平台因成本分摊机制缺失，接入率又不足40%。”陈洪锦说。
针对上述问题，陈洪锦建议，广东应探索建立协同标准体系。比如，在基础层面，由政府推广OPC UA作为设备互联通用接口，制定《注塑机数据字典》统一核心参数定义，同时在应用层面，由行业协会牵头制定《注塑车间MES数据规范》《数字孪生模型构建指南》等团体标准。
此外，陈洪锦也建议，广东可探索进一步创新“链式技改”模式，比如以链式技改方式进行政策扶持，把资金补贴到配套链主的供应商，以及推行“链主责任制”，要求获得超千万技改资金的企业，须带动≥5家配套商完成改造等，从而打造链式的集群发展，整体提高产业集群的吸引力和核心竞争力。
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